Carga de prova
A carga de prova é a força de tração máxima que um elemento de fixação pode suportar sem deformação permanente (plástica), permanecendo totalmente na sua zona elástica. Tipicamente 85–95 % da tensão de cedência. O ensaio consiste em aplicar a força especificada durante 10 segundos e depois medir o comprimento — qualquer alongamento permanente indica falha. A carga de prova é a base de projeto para a pré-carga de elementos de fixação, com uma pré-carga de montagem recomendada de 65–75 % da carga de prova. Definida na ASTM F468 para elementos de fixação não ferrosos e na EN ISO 3506 para elementos de fixação de aço inoxidável.
Corrosão em frestas
A corrosão em frestas ocorre em espaços confinados onde o eletrólito estagna e se empobrece em oxigénio. Nos conjuntos de elementos de fixação, as localizações comuns incluem sob as cabeças dos parafusos, entre as faces da porca e do flange, e nas regiões roscadas. A fresta empobrecida em oxigénio torna-se anódica, criando uma célula de concentração com dissolução acelerada. O pH dentro da fresta diminui (acidifica), acelerando ainda mais o ataque. A corrosão em frestas é mais agressiva que a picada e inicia-se a temperaturas mais baixas. As ligas com valores PREN elevados resistem-lhe melhor; Super Duplex 2507 (PREN ≥42,5) supera os graus padrão.
Corrosão galvânica
A corrosão galvânica é um ataque acelerado sobre um metal menos nobre (anódico) quando acoplado eletricamente a um metal mais nobre (catódico) num eletrólito. Em aplicações de elementos de fixação, isto ocorre quando elementos de fixação de uma liga unem componentes de uma liga diferente. A regra de projeto: o elemento de fixação deve ser sempre o material mais nobre (catódico), de modo que a maior superfície dos componentes unidos distribua a corrente de corrosão sobre uma área maior, reduzindo a velocidade de corrosão. Exemplo: utilizar elementos de fixação de Inconel 625 ou de titânio para unir estruturas de aço, nunca parafusos de aço ao carbono em flanges de aço inoxidável.
Corrosão intergranular (IGC)
A corrosão intergranular é um ataque localizado ao longo dos limites de grão causado por diferenças composicionais entre a região do limite e o interior do grão. Comummente causada pela sensibilização onde a precipitação de carboneto de crómio (Cr23C6) cria zonas empobrecidas em crómio abaixo do limiar de 12 % Cr necessário para a passivação. Em ligas de níquel e aços inoxidáveis, estas zonas empobrecidas tornam-se anódicas, criando micro-células galvânicas. Métodos de prevenção: utilizar graus baixo carbono «L» (p. ex., 316L com <0,03 % C), graus estabilizados com Ti ou Nb, ou recozimento de solução após exposição térmica.
