Carga de prueba
La carga de prueba es la fuerza de tracción máxima que un elemento de fijación puede soportar sin deformación permanente (plástica), permaneciendo completamente en su zona elástica. Típicamente 85–95 % del límite elástico. El ensayo consiste en aplicar la fuerza especificada durante 10 segundos y luego medir la longitud — cualquier elongación permanente indica fallo. La carga de prueba es la base de diseño para la precarga de elementos de fijación, con una precarga de montaje recomendada del 65–75 % de la carga de prueba. Definida en ASTM F468 para elementos de fijación no ferrosos y EN ISO 3506 para elementos de fijación de acero inoxidable.
Corrosión en resquicios
La corrosión en resquicios ocurre en espacios confinados donde el electrolito se estanca y se empobrece en oxígeno. En los conjuntos de elementos de fijación, las ubicaciones comunes incluyen bajo las cabezas de pernos, entre las caras de tuerca y brida, y en las regiones roscadas. El resquicio empobrecido en oxígeno se vuelve anódico, creando una celda de concentración con disolución acelerada. El pH dentro del resquicio disminuye (se acidifica), acelerando aún más el ataque. La corrosión en resquicios es más agresiva que la picadura y se inicia a temperaturas más bajas. Las aleaciones con valores PREN altos le resisten mejor; Super Duplex 2507 (PREN ≥42,5) supera a los grados estándar.
Corrosión galvánica
La corrosión galvánica es un ataque acelerado sobre un metal menos noble (anódico) cuando está acoplado eléctricamente a un metal más noble (catódico) en un electrolito. En aplicaciones de elementos de fijación, esto ocurre cuando elementos de fijación de una aleación unen componentes de una aleación diferente. La regla de diseño: el elemento de fijación debe ser siempre el material más noble (catódico), de modo que la mayor superficie de los componentes unidos distribuya la corriente de corrosión sobre un área más grande, reduciendo la velocidad de corrosión. Ejemplo: usar elementos de fijación de Inconel 625 o de titanio para unir estructuras de acero, nunca pernos de acero al carbono en bridas de acero inoxidable.
Corrosión intergranular (IGC)
La corrosión intergranular es un ataque localizado a lo largo de los límites de grano causado por diferencias composicionales entre la región del límite y el interior del grano. Comúnmente causada por la sensibilización donde la precipitación de carburo de cromo (Cr23C6) crea zonas empobrecidas en cromo por debajo del umbral del 12 % Cr necesario para la pasivación. En aleaciones de níquel y aceros inoxidables, estas zonas empobrecidas se vuelven anódicas, creando micro-celdas galvánicas. Métodos de prevención: usar grados bajo carbono «L» (p. ej., 316L con <0,03 % C), grados estabilizados con Ti o Nb, o recocido de solución después de la exposición térmica.
